Kalk-Drehrohrofen

Der Kalk-Drehrohrofen bietet viele Vorteile bei der Kalkverarbeitung. Er wird auch Kalkofen genannt und ist eine hochprofessionelle Kalzinierungsanlage. Zu den Hauptvorteilen zählen große Produktionskapazität, geräuschloses Arbeiten, geringer Gesamtenergieverbrauch usw.

Als Hauptausrüstung für die Kalkverarbeitung wird es für die Kalzinierungsproduktion von 150 Tonnen - 1500 Tonnen Branntkalk pro Tag verwendet.

 

 

Der Drehkalkofen wird hauptsächlich in Produktionslinien für die Kalkverarbeitung, Produktionslinien für die Kalziumkarbonatverarbeitung usw. verwendet und wird auch in der Baustoffindustrie, der chemischen Industrie, dem Umweltschutz und anderen Industrien eingesetzt.

 

 

1. Betriebskosten sparen

Der neue Kalk-Drehrohrofen nutzt eine neue Verbrennungstechnologie, die die Brennstoffenergie voll ausnutzen, die Verbrennungseffizienz verbessern, den Energieverbrauch und die Betriebskosten senken und den Kunden Betriebskosten sparen kann.

2. Niedrige Materialkosten

Aufgrund des Vorwärmers beträgt die Kalktemperatur aus dem Kühler 80 Grad plus Umgebungstemperatur, sodass er bequem für Transport und Lagerung geeignet ist. Die in den Ofen eintretende Sekundärluft kann auf über 700 Grad vorgewärmt werden, wodurch bewegliche Teile und Sondermaterialien reduziert werden.

3. Gute Kalkqualität

Der durch die neue Kalk-Drehrohrofenausrüstung erzeugte Kalk hat die Vorteile einer starken chemischen Reaktion, einer geringen Schüttdichte, einer großen spezifischen Oberfläche usw. und ist das wichtigste Hilfsmaterial in der Stahlherstellung, Verkokung, Kalziumkarbid und anderen Industrien im In- und Ausland.

4. Umweltschutz und Energieeinsparung

Der Einsatz neuer Technologien hat die Kraftstoffnutzungsrate erheblich verbessert, keine Umweltverschmutzung mehr verursacht und die nationalen Umweltschutzanforderungen erfüllt. Es schützt nicht nur die Umwelt, sondern entspricht auch den nationalen Entwicklungsanforderungen in Bezug auf Energieeinsparung, Emissionsreduzierung und kohlenstoffarmen Umweltschutz.

5. Hohe Zersetzungsrate

Seine Struktur ist fortschrittlich, ein vertikaler Vorwärmer mit geringem Druckverlust kann den Vorwärmeffekt effektiv verbessern, die Zersetzungsrate von vorgewärmtem Kalkstein kann 20-25 Prozent erreichen und 10-15 mm feinkörniger Kalkstein kann direkt verwendet werden.

6. Niedriger Energieverbrauch

Die zuverlässige kombinierte Zunderdichtung an beiden Enden des Drehrohrofens hat einen Luftleckkoeffizienten von weniger als 10 Prozent. Darüber hinaus kann das feuerfeste Verbundmaterial den Strahlungswärmeverlust reduzieren und hat einen niedrigen Energieverbrauch. Die Wartung der Ausrüstung ist einfach.

 

 

 

1. Der Rohstoff für die Kalkherstellung ist ein natürliches Calciumcarbonat (allgemein als Kalkstein bekannt). Der Kalk-Drehrohrofen ist ein kontinuierlich arbeitender Drehrohrofen, in dem Kalkstein bei hoher Temperatur kalziniert wird, um daraus Kalk (CaO) zu erzeugen.

2. Der Drehrohrofen besteht aus einem Zylinder, einer Stützvorrichtung, einer Stützvorrichtung mit Halterad, einer Übertragungsvorrichtung, einem beweglichen Ofenkopf, einer Ofenendstückdichtungsvorrichtung, einem Brenner und anderen Komponenten.

3. Der Zylinder des Kalkdrehrohrofens besteht aus Stahlblech, ist mit einer feuerfesten Auskleidung ausgekleidet und weist eine bestimmte Neigung zur Horizontalen auf. Es wird durch drei (oder mehr) Radriemen auf der Stützvorrichtung jedes Blocks getragen.

4. Ein großer Zahnkranz ist mit einer tangentialen Federplatte am Spannzylinder in der Nähe des Radriemens am Zuführende befestigt und ein kleines Zahnrad kämmt damit. Im Normalbetrieb überträgt der Hauptantriebsmotor über das Hauptgetriebe Kraft auf das offene Getriebe, um den Drehrohrofen anzutreiben, und die Materialien gelangen über das Ofenende (das obere Ende des Zylinders) in den Ofen zur Kalzinierung.

5. Aufgrund der Neigung und langsamen Drehung des Zylinders rollt das Material sowohl in Umfangsrichtung als auch in axialer Richtung (vom oberen Ende zum unteren Ende) und vervollständigt seinen Prozess weiter. Schließlich gelangt der erzeugte Klinker zur Kühlung durch die Ofenkopfabdeckung in den Kühler. Die durch die Brennstoffverbrennung erzeugte Flamme wird vom Ofenkopf in den Ofen eingespritzt, und das bei der Verbrennung erzeugte Abgas wird nach dem Austausch mit Materialien aus dem Ofenende exportiert.

 

 

Spezifikation (m)	Ofenkörpergröße			Leistung (t/d)	Geschwindigkeit (U/min)	Motorleistung (kw)	Gesamtgewicht (t)
	Durchmesser (m)	Länge (m)	Neigung (Prozent)
Φ2.5×40	2.5	40	3.5	180	0.44-2.44	55	149.61
Φ2.5×40	2.5	40	3.5	180	0.44-2.44	55	149.61
Φ2.5×50	2.5	50	3	200	0.62-1.86	55	187.37
Φ2.5×54	2.5	54	3.5	280	0.48-1.45	55	196.29
Φ2.7×42	2.7	42	3.5	320	0.10-1.52	55	198.5
Φ2.8×44	2.8	44	3.5	450	0.437-2.18	55	201.58
Φ3.0×45	3	45	3.5	500	0.5-2.47	75	210.94
Φ3.0×48	3	48	3.5	700	0.6-3.48	100	237
Φ3.0×60	3	60	3.5	800	0.3-2	100	310
Φ3.2×50	3.5	50	4	1000	0.6-3	125	278
Φ3.3×52	3.3	52	3.5	1300	0.266-2.66	125	283
Φ3.5×54	3.5	54	3.5	1500	0.55-3.4	220	363
Φ3.6×70	3.6	70	3.5	1800	0.25-1.25	125	419
Φ4.0×56	4	56	4	2300	0.41-4.07	315	456
Φ4.0×60	4	60	3.5	2500	0.396-3.96	315	510
Φ4.2×60	4.2	60	4	2750	0.41-4.07	375	633
Φ4.3×60	4.3	60	3.5	3200	0.396-3.96	375	583
Φ4.5×66	4.5	66	3.5	4000	0.41-4.1	560	710.4
Φ4.7×74	4.7	74	4	4500	0.35-4	630	849
Φ4.8×74	4.8	74	4	5000	0.396-3.96	630	899
Φ5.0×74	5	74	4	6000	0.35-4	710	944
Φ5.6×87	5.6	87	4	8000	max. 4,23	800	1265
Φ6.0×95	6	95	4	10000	max5	950x2	1659

 

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