I. Wichtigstes technisches Merkmal der Produktionslinie
Einführung
114X6mmHochfrequenz-Geradnaht-Rohrschweiß-Produktionslinie besteht aus vielen speziellen Geräten, die für die Herstellung von φ38—114mm,Wanddicke 1,8—6,0mm Hochfrequenz-Geradnahtschweißrohr und relevantem Vierkantrohr und Formrohr verwendet werden, beginnend mit dem geladenen Rohmaterial , endend mit den fertigen Rohren geschnitten. Die Geschwindigkeit des Formens des Rohres ändert sich mit der Größe des geformten Rohres.
2.Rohstoff
Geeignet für warmgewalzte Bandstahlwalzen aus gewöhnlichem Kohlenstoffstahl Q195 \ Q235 usw. oder kaltgewalzte Bandstahlwalzen (JISG3131 oder JISG3132)
Breite des Stahlbandes |
120—360 mm |
±0,2 mm ~±0,5 mm |
Dicke des Stahlbandes |
1,8—6,0 mm |
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Spulen-AD |
Ø1800mm |
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Spulen-ID |
Ø508—Ø610mm |
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Max. Spulengewicht |
≤8t |
3.Bereich der Größe des Formrohrs
Artikel |
Runde Röhre |
Quadratische Röhre |
Rechteckrohr |
Größe |
Φ38-φ114mm |
30×30-90×90mm |
20×40-60×120mm |
Dicke |
1.8-6,0 mm |
1.8-5,0 mm |
1.8-5,0 mm |
4.114X6mmHochfrequenz-Rohrschweißen mit gerader NahtProduktionslinien-Implementierungsstandards
JISG3444-2010 |
Kohlenstoffstahlrohre für den allgemeinen Bau |
JISG3466-2010 |
Winkelstahlrohre für den allgemeinen Bau |
5. Vierkantrohr-Produktionsmodus: runder quadratischer Winkel heraus
6. Produktionsstil: kontinuierlich
7. Laufrichtung der Linie: links / rechts (je nach Raum der Werkstatt)
8. Mittenhöhe des Gerätebetriebs: +850 mm
9. Schweißart: Induktives Hochfrequenzschweißen, Leistung für Hochfrequenz: 400KW
10.Geschwindigkeit des Formrohrs: 20-60m/min
11.Die Leistung der Haupteinheiten der Linie:
Nein. |
Einheit |
Energie |
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114X6mmHochfrequenz-Gerade-Naht-RohrschweißenProduktionslinie | |||
1 |
Abwickeln, Spannnivellierung |
16KW |
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2 |
Looper |
50KW |
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3 |
Hauptmaschine |
320KW |
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4 |
Fliegende CNC-Kaltsäge |
48KW |
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5 |
Stanzen, Verpacken |
58KW |
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6 |
Hochfrequenzschweißer |
400KW |
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7 |
End Planfräsmaschine |
93KW |
12. Elektrik und Automatisierung
1) Drive Panel sollte gemäß IEC-Standards ausgelegt sein.
2) Alle Frequenzumrichter sollten vom Typ regenerativer aktiver Front-End-Wandler und IGBT-Basis-Wechselrichter sein.
3) Alle Frequenzumrichter-Betriebsklassen – Kontinuierliche Überlastkapazität – 115 % und kurzfristige Überlastkapazität – 150 % 60 Sekunden alle 600 Sekunden und Auswahl der Frequenzumrichterkapazität basiert auf einer Umgebungstemperatur von 45 °C. Fabrikat: SIEMENS/ABB.
4)Hauptwechselstrommotoren sollten gemäß IEC-Normen ausgelegt sein.
5) Hauptleistungsklasse der ACmotors: Kontinuierliche Überlastkapazität-120% und kurzfristige Überlastkapazität-150% 60 Sekunden alle 600 Sekunden.
6) Hauptwechselstrommotoren Isolationsklasse: F, Temperaturanstieg: Begrenzt auf Klasse-B.
7) Hauptlager des ACmotors sollte SKF/Timken sein。
8) Hauptwechselstrommotoren Isoliertes Lager auf der NDE-Seite. Seien Sie die erste Wahl: SIEMENS/ABB.
9) Alle E/A müssen mit Sicherungsklemmen versehen sein.
10) Die SPS hat 10 % freie verdrahtete E/A aller Typen. (DI, DO, AI, AO und ggf. Sonderfunktionsmodule)
11) Die durchschnittliche CPU-Last aller SPS nach der Inbetriebnahme wird 65 % nicht überschreiten.
12) Software: SPS-Programmierung, Touchscreen/HMI-Programmierung und ggf. spezielle Anwendungscodes, die über GRP zugänglich sein sollen.
13) Produktverfolgung in der Level1-SPS Von der Dimensionierungsabteilung bis zur Verpackungsabteilung.
14) Eine Programmierstation&Ampere; HMI-Entwicklungsstation mit relevanter Software und deren Lizenzen, die in den Leistungsumfang des Lieferanten aufgenommen werden sollen.
15) Alle ausgewählten elektrischen &-Verstärker; Automatisierungshardware sollte nach erfolgreicher Inbetriebnahme mindestens 10 Jahre lang Ersatzteilunterstützung bieten.
13. Rollenwechselzeit der Produktionslinie: ≦6 Stunden.
14. Personal nach der Produktion: in der Regel 7-10 Personen (2-3 Personen in der vorherigen Vorbereitungsphase, 1-2 Personen für die Hauptmaschine, 1 Personen für die fliegende Säge, 1 Personen für die Stirnseitenfasmaschine, 2-3 Personen für die Verpackung ).
Abhängig von der Leistungsfähigkeit der Arbeiter.
15.Das Bedienpersonal wird während der Inbetriebnahme der Einheit geschult.
Ⅱ.Technologiefluss der 114X6mmHochfrequenz-Geradenaht-RohrschweißenProduktionslinie
Rohstoff (Belt Steel Roll) → Laden → Schneiden und Stumpfschweißen → Vertikaler Akkumulator → Zuführen und Formen → Hochfrequenzschweißen → Reinigen → Kühlen → Einstellen des Durchmessers und Richten → Schneiden mit CNC-Kaltflugsäge → Transport zum Rollentransportband und doppeltes Aufdrehen →Endbearbeitungs-Fasenmaschine →automatische Stapelmaschine →Inspektion→Anmeldung zum Lager
Ablaufdiagramm des Prozesslayouts (siehe beigefügte Zeichnung)
http://de.zhwpipemill.com/